“O que estamos a fazer é encurtar o lead time para o cliente e, enquanto fazemos isso, os desperdícios são eliminados.”
-Taihichi Ohno
O Sistema Pull reage à verdadeira demanda. O consumo de processo à jusante está a dar ao anterior processo o cronograma das partes que precisam de ser produzidas. Ao repetir isto para trás no fluxo do processo, cada parte do Value Stream está a produzir somente partes que foram solicitadas pelo cliente.
Um Sistema Pull precisa de apenas um cronograma no final da montagem ou processo de envio, com todas as componentes que alimentam esta área a ser apenas fornecidas quando solicitadas (puxadas). Este é o aspecto mais importante de um Sistema Pull funcional, uma vez que liga toda a actividade produtiva à verdadeira demanda. Como tal, o Sistema Pull assegura a produção do volume certo das partes certas no tempo certo.
Fluxo antes do Kanban
A conveniência dos materiais deve tomar a rota mais directa, que contém a entrada de matérias-primas, partes terminadas de fornecedores externos e também o fluxo de materiais entre diferentes processos na fábrica.
O fluxo de operações/processos refere-se à verdadeira sequência de operações na fábrica, e ao layout e design dos processos de produção. Os processos são configurados para assegurar o caminho mais directo e simples. No produção pull, todos os processos devem ser reorganizados de modo que a peça de trabalho flua pelos postos na ordem em que o processo se realiza.
Interrupções de Fluxo
Como alguns equipamentos são demasiado largos ou pesados, ou usados para variados propósitos, nem sempre é possível ou prático reorganizar o equipamento na exacta ordem de fluxo de trabalho. Nesse caso, ou no caso de outra interrupção ao fluxo, é necessário pôr em curso sistemas que liguem a demanda e fornecimento. Foi para estas situações que foi criado o Kanban.
Fluxos de uma Peça
Produzir uma peça de cada vez, em que cada uma é imediatamente passada de um passo do processo para o seguinte, sem períodos de espera entre eles, é a forma mais eficiente de produzir e a que dá real “fluxo contínuo”, bem como o lead time mais curto. Por isso, devemos esforçar-nos bastante para alcançar essa forma de produção. Isto encurta o lead time e dificulta a acumulação de inventário entre processos. Deste modo, o ideal será os produtos seguirem-se uns aos outros pela linha de produção na sequência pela qual foram ordenados. Esta é a forma mais rápida de transformar matérias-primas em produtos terminados, minimizando a quantidade de materiais a ser processados em todas as fases de produção.
Objectivos de um Sistema Pull
-Estabelecer um método padronizado simples de controlar e equilibrar o fluxo de recursos;
- Fornecer controlo de quantidades para a produção e condução de materiais;
- Gerir visualmente o fluxo de informação no chão de fábrica;Substituir apenas o que foi consumido;
- Fabricar e enviar apenas o que é exigido;
- Fornecer recursos na hora certa, baseados na demanda do cliente;
- Reduzir o lead time do início ao fim do processo;
- Melhorar a qualidade através da redução de oportunidades para defeitos e o tempo de deteção.
Pré-Requisitos na Implementação de Sistemas Pull
Cumprir o Cronograma:
Precisamos de ter um Cronograma Gelado, no processo de precursor (perto do cliente - geralmente Montagem Final). Isto que significa que independentemente do prazo, o cronograma é determinado (mensalmente, semanalmente…), não é alterado durante esse período, e toda a fábrica trabalha para o cumprir.
Melhorar Processos Produtivos:
Devemos tentar alcançar primeiro o fluxo contínuo, na maioria dos processos produtivos. Há inibidos ao fluxo. O foco dos nossos esforços deve ser posto em identificar as causas específicas da interrupção do fluxo (desperdício) e eliminá-las. Problemas como a qualidade, tempo de inatividade da máquina, escassez e ausência de materiais devem ser atendidos. O fluxo produtivo não pode começar até que estes problemas estejam maioritariamente resolvidos, uma vez que a linha deve ser parada de cada vez que surge um problema, e os problemas que até aí tenham sido levados com ligeireza tornam-se visíveis.
Nivelar a Produção:
Outra condição importante é o nivelamento da produção dentro do possível. Se um processo mais avançado for estiver desequilibrado em termos de tempo ou qualidade, então um processo anterior deve ter mão-de-obra extra ou equipamentos para acomodar os pedidos. Isto torna-se num fardo pesado. Quanto maior a flutuação em quantidade, mais excesso de capacidade será necessária para os processos anteriores. O ideal será que o nivelamento resulte em zero flutuação na linha de montagem final or no último processo.
Padronização:
Uma vez que a flutuação tem de ser evitada, a mão-de-obra e o equipamento em cada processo produtivo devem ser preparados em todos os âmbitos para produzir as quantidades necessárias no tempo necessário. Os operadores devem trabalhar sempre de acordo com os métodos de trabalho padronizado.
Primeiro a Entrar, Primeiro a Sair (PEPS):
PEPS deve ser usado como processo de controlo de gestão visual que garante que a primeira peça de material ou parte produzida ou entregue é a primeira a deixar a área quando necessário. PEPS permite-nos dar feedback de qualidade e ajuda a identificar rapidamente problemas do sistema.
Sistema Kanban:
Apesar da concepção do Sistema Pull ser uma actividade conjunta com o PC&L, IE e Produção, torna-se bastante claro que a gestão do Sistema Pull num base diária é detida pela equipa de produção.
Kanban é o dispositivo clássico de sinalização para a Sistemas Pull de produção. Há dois tipos básicos de Kanban: simplificando, o Kanban de Retirada fornece uma lista de compras, enquanto o Kanban de Produção fornece as instruções para substituir o que foi consumido.
Kanban de Retirada:
O kanban de retirada autoriza o movimento de material do armazenamento para o ponto de uso. Fornece claras instruções relativamente ao ponto de armazenamento através do endereçamento. Adicionalmente, quantidades de embalagens, nomes de produtos e outras informações podem ser fornecidas pelo Sistema Pull.
Kanban de Produção:
O kanban de produção autoriza a fabricação ou montagem de componentes ou produtos acabados, a pedido do próximo ponto de uso.
- Ponto de encomenda;
- Cartão Pull
- Sequenciamento Pull;
- Formação de Lotes Pull;
- Troca de recipientes.
Regras Kanban
Para sistemas kanban operarem com sucesso, os padrões básicos devem ser seguidos:
1. Operações a jusante faze, a demanda. Nunca sobreproduzir;
2. Nunca passar partes defeituosas ao processo de cliente;
3. Demandas são colocadas em operações a montante por meio de cartões ou outros sinais;
4. O processo de client é responsável por operar o loop de retirada e o processo de fornecimento é responsável por operar o loop de produção;
5. Autorização para produzir é feita apenas por cartão (ou sinal);
6. Cada cartão circula apenas entre um par específico de pontos de ligação.
Processo de Implementação
A forma de implementar o Kanban é a partir das células individuais para todo o sistema, trabalhando para trás, começando com o processo mais perto do cliente. A trabalhar desta maneira conseguimos moldar o sistema da situação de caos a uma imagem Pull da empresa.
1. Células individuais devem ser afixadas primeiro e um supermercado final deve ser estabelecido;
2. O segundo passo é ordenar as células;
3. Uma vez afixada cada célula e estabelecida a ordem, as ligações entre celular devem ser postas no lugar.
O Kanban mais adequado pode ser escolhido com base as características das células, tendo sempre em consideração que a retirada básica.
Célula Produtiva num Sistema Pull
Sempre que um valor é adicionado sem interrupções há uma oportunidade para unir os processos numa célula produtiva. O Pull numa célula produtiva pode não necessitar de qualquer sistema dado que o balanço de trabalhos entre operadores o pode prevenir por completo. Alguns desequilíbrios na capacidade podem gerar acumulação localizada de partes, que vão servir como um indicador da desigualdade que deve ser abordada.
Tipo de Sistema Pull
Sistema de Ponto de Encomenda
Idealmente usado para processos com um lead time curto, onde um membro da equipa consegue controlar visualmente o consumo em loja a partir do seu local de trabalho.
Dois processos podem ser ligados através de um sistema de ponto de ordem de troca de transporte. Neste sistema não há supermercado depois do processo A. Em vez disso, a ordem the produção vai antes para o Processo A e a partir daí para o Processo B, em ordem PEPS.
Cartão Kanban
Cartão Pull é um sistema que usa cartões pull de produção para autorizar a produção de partes.
1. Quando um contentor de artes é removido do supermercado, o cartão pull é removido e colocado num posto/caixa de espera;
2. A uma frequência pré-determinada, os cartões são transferidos para o processo de fornecimento e colocados em sequência numa caixa;
3. Usando o primeiro cartão na sequência, o processo operador produz o número de parte especificado na quantidade designada;
4. Uma vez alcançada a quantidade de partes especificada no cartão, o cartão é colocado no contentor;
5. O cartão e o contentor são colocado no supermercado para completar o ciclo.
Pull de Sequenciamento
Pull de Sequenciamento é um sistema que usa a sequência de números de partes num quadro de agendamento ou roda de trocas sequenciais. Este sistema é usado quando o processo de fornecimento não pode ser eficientemente trocado na mesma sequência que o processo do cliente.
Pull de Formação de Lotes
Pull de Formação de Lotes é um sistema que usa a acumulação de cartões (uma quantia pré-determinada) para criar lotes de produção num quadro de sinais. Este processo é usado quando o processo de fornecimento não pode produzir na mesma quantidade de lote que o processo de consumo.
Troca de Contentores
A troca de contentores é um sistema que usa um contentor vazio como sinal físico para autorizar a produção de materiais.
Com um sistema mais complexo, onde processos com lead times curtos e lead times (máquinas de lavar, tratamentos de calor, processos de pintura) se juntam e ferramentas adicionais precisam de ser introduzidas para apoiar o Sistema Pull.
Sistema de Roda Padrão
A introdução de um sistema de roda padrão apoia a gestão de chão de fábrica, controlado as mudanças da demanda da linha de montagem e providenciando informação sobre o estado da produção dentro do processo com um lead time longo.
O Sistema de Roda Padrão é usado para sequenciar o número de partes ou comodidades, consiste numa roda física que é dividida em porções, em que cada em delas é um lote do processo. Ao fazer girar a roda, é indicado o seguinte produto ou comodidade a entrar no processo.
Resumindo
Para alcançar o entusiasmo do cliente, devemos esforçar-nos para entregar produtos de melhor qualidade mais rápido. Isto resultará em lead times encurtados e em benefícios para a nossa empresa, desde reduções de custos a uma maior lealdade dos clientes.
Para fazer isso, devemos tentar ligar todos os processos - desde cliente final, às matérias-primas num fluxo suave, sem desvios ou interrupções, para gerar o lead time mais curto, melhor qualidade e menor custo.
Apenas quando a tecnologia disponível ou qualquer outro constrangimento que interrompa o fluxo contínuo de uma peça, é que as ligações precisam de ser consideradas. Estas ligações a que chamamos Sistema Pull são meios para o processo a montante poder fornecer a demanda sem incorrer em sobreprodução.
A implementação de sistemas Pull é bastante simples uma vez assegurada a estabilização, pelo que é importante cumprir os pré-requisitos. Falhando esta parte proporcionará maiores flutuações de inventário, supermercados grandes demais e escassez de partes, e consequentemente descreditar completamente um sistema comprovado.